Duotone HCT – Serieboards op customniveau
Een kleine fabriek in Thailand die bijna de volledige Duotone-boardlijn voor 2026 produceert? Het klinkt misschien onlogisch – maar precies dat gebeurt er bij boardbouwer HCT. Dezelfde uitvoerig geteste en bewezen shapes die je van Duotone gewend bent, maar dan in een nieuwe, hoogwaardige constructie op customniveau: stijver, lichter en duurzamer. Wat er achter deze opvallende overstap schuilgaat, vroegen we aan division manager Raoul Joa en product manager Dani Aeberli.
Woord Bernd Zerelles
Beeld John Carter, Fish Bowl Diaries,
Wat is HCT precies?
Dani: ‘HCT is een fabriek in Bangkok die boards bouwt met exact dezelfde technologie en constructie als custom boards. Ze bestaan sinds 2017 en ik laat er al jaren mijn eigen prototypes maken. Ze zijn klein begonnen, maar inmiddels werken er zo’n 80 mensen en kunnen ze ook grotere series produceren.’ Raoul: ‘Je moet HCT zien als een custom boardbouwer met serieuze capaciteit. Het Thaise antwoord op Flikka, als je wilt. Zelfde proces: handgemaakte boards, met precies dezelfde bouwwijze en technologie als een custom. Alleen bouwen ze er geen één per keer, maar een paar duizend. Voor ons betekent dat serieboards die lichter, stijver en duurzamer zijn – simpelweg beter.’ Dani: ‘Wat deze fabriek bijzonder maakt, is dat op alle sleutelposities mensen zitten met jarenlange ervaring van CNC-frezen en vacuümtechniek tot kwaliteitscontrole. Veel van hen werkten eerder bij andere productiebedrijven of als shaper voor verschillende merken. Die knowhow zie je terug in elk detail van het proces.’
Wat was precies de reden om weg te gaan bij jullie vorige fabrikant Cobra? Dani: ‘Het ging ons niet zozeer om ‘weggaan bij Cobra’, maar om wat HCT ons kon bieden. De nauwe samenwerking stelt ons in staat elke stap van het productieproces te volgen en bij te sturen. Om een voorbeeld te noemen: we gebruiken de restjes carbon die overblijven bij de productie van de D/LAB-boards als versteviging in de goedkopere modellen. Die worden daardoor sterker, én we verminderen afval – zonder extra kosten. Zo wint ook onze standaard SLS-bouwwijze aan kwaliteit.’ Raoul: ‘Het grote voordeel is dat we nu ook onze R&D ín de fabriek kunnen doen. De prototypes en custom boards voor bijvoorbeeld Victor Fernandez of Liam Dunkerbeck worden op exact dezelfde manier gebouwd als de productieboards met hetzelfde proces en dezelfde materialen. We weten dus zeker dat het serieproduct reproduceerbaar is. Want hoe goed een prototype ook is, je hebt er niks aan als het te complex is om in serie te bouwen.’
Kun je dat verschil – jullie ‘oude’ Cobraserieboards versus de nieuwe van HCT – concreter maken?
Raoul: ‘Tot in de jaren negentig werden bijna alle boards in Europa gemaakt met een malgebaseerde thermoform technologie. Dat is ideaal voor massaproductie: snel en nauwkeurig. Maar het is een ‘one shot’-proces dat hoge druk vereist, dus je hebt extreem dure metalen mallen nodig. En omdat er meer epoxy nodig is om de kern en buitenlaag te verlijmen, worden de boards relatief zwaar zeker naar huidige maatstaven. ‘In de jaren negentig, toen de sport zich begon te diversifiëren, kwam Cobra met een interessant alternatief: semi-custom technologie. Hierbij gebruik je nog steeds mallen voor de EPS-kern en het sandwichen van het board, maar met minder druk – en dus goedkopere mallen. ‘De full custom technologie van HCT is identiek aan hoe een custom board wordt gebouwd. De EPS-kern wordt CNC-gefreesd, en elke productiestap heeft z’n eigen proces in plaats van alles in één keer te doen. Dat zorgt voor meer precisie, minder gewicht en/of meer sterkte. En omdat er geen mallen zijn, is er ook geen afschrijving op die mallen dus kunnen we de shapes aanpassen zodra we een beter prototype hebben.’ Dani: ‘En elk prototype wordt gemaakt met exact dezelfde materialen en processen als de serieboards. Het board dat je in de winkel koopt, vaart dus precies zoals het origineel.’
‘Restjes carbon die overblijven bij de productie van de D/ LAB-boards gebruiken we als versteviging in de goedkopere modellen’
Hoe verschilt een D/LAB-board van een op maat besteld custom board? Raoul: ‘Onze full custom technology is identiek aan hoe custom boards gebouwd worden. Het verschil zit ’m erin dat je bij ons een getest en bewezen ontwerp krijgt. Want een millimeter verschil, of een mastrail of vinbox die nét verkeerd zit, kan van een magisch board een slap aftreksel maken. Onze boards worden minimaal achttien maanden getest door teamriders, productmanagers en andere testers – in alle mogelijke omstandigheden, voor alle vaarstijlen en -niveaus.’ Dani: ‘Voor de extra ‘custom touch’ bieden we onze D/LAB-waveboards in drie verschillende kleuren aan. Net even wat exclusiever, en zo kunnen klanten ze perfect matchen met de zeilen die ze varen.’
Kun je iets meer vertellen over de bouwwijze van de D/LAB-serie?
Dani: ‘We gebruiken een ‘tafellaminatie’ – een methode die al langer door custombouwers wordt gebruikt. Daarbij wordt het laminaat – carbon, innegra/kevlar of glasfiber – eerst op een tafel met epoxy geïmpregneerd. Overtollige hars wordt direct verwijderd, waardoor alleen de exacte hoeveelheid epoxy in het board komt. Dat scheelt gemiddeld zo’n 200 gram – en de kwaliteit gaat omhoog.’
Raoul: ‘Deze methode is overigens niet uniek voor HCT. Het is niet revolutionair of baanbrekend, daar moeten we eerlijk over zijn. Maar dat het nu betaalbaar is voor serieboards, dat is wel nieuw! Dat komt doordat bij HCT het hele productieproces van begin af aan afgestemd is op custom boards. Zij hebben nooit iets anders gedaan. Ze kunnen ook niets anders maken. ‘Omdat HCT deze laminatietechniek tegen een redelijke prijs aanbiedt, hebben we besloten om dit vanaf nu voor ál onze boards in te voeren. In combinatie met het gebruik van de best beschikbare materialen en extra verstevigingen op de zwaarst belaste plekken zorgt dat voor een constructie op topniveau.’
‘Een millimeter verschil, of een mastrail of vinbox die nét verkeerd zit, kan van een magisch board een slap aftreksel maken’
Maakt de samenwerking met HCT het makkelijker om nieuwe technieken of materialen te testen?
Raoul: ‘Het is de combinatie van factoren die het verschil maakt. We hebben een eigen 3D CAD-programma laten bouwen, speciaal voor ons gecodeerd. In tegenstelling tot Shape3D, dat de meeste andere merken gebruiken, werkt dit programma op wiskundige data. Sneller, nauwkeuriger – en zelfs geschikt voor extreem complexe ontwerpen. Omdat het op pure wiskunde draait, kun je AI gebruiken om alles te checken en te finetunen. Denk aan het vloeiend maken van curve-overgangen die je met het blote oog niet ziet. Millimeterwerk, maar met merkbare impact.’ Dani: ‘En dankzij ons exclusieve contract met HCT kunnen we open met elkaar samenwerken, zonder rekening te houden met andere merken.’
Waarom worden D/LAB-boards alleen op bestelling gemaakt?
Raoul: ‘Onze D/LAB-modellen nu de waveboards, straks ook andere lijnen – zijn het neusje van de zalm. Die bouwwijze vergt een bestelling vooraf. De verkoop in de branche ligt nou eenmaal niet meer op het niveau van de hoogtijdagen. Voor sommige modellen – kleine waveboards, specifieke maten in slalom en freestyle – is de vraag beperkt. Die willen we blijven aanbieden, maar dan wél zonder het risico van onverkochte voorraad. Daarom: made to order. Je bestelt een board en krijgt het binnen de afgesproken tijd.’ Dani: ‘Onze Originals en SLS-serieboards worden wél vooraf besteld door de shops. Die liggen dus gewoon in de winkel.’
Worden deze boards individueel verzonden?
Raoul: ‘Alle D/LAB customized boards worden op bestelling gebouwd. Maar we versturen maandelijks een container, dus kunnen bestellingen gebundeld worden. Dat houdt de prijs correct. Wie sneller wil, kan z’n board tegen meerprijs per luchtvracht laten komen – dan heb je het zo’n zes weken eerder.’
Boards produceren in een relatief kleine fabriek als HCT – en dan ook nog op bestelling – klinkt als een dure aanpak. Hoe houden jullie de prijzen in de hand?
Raoul: ‘Ja, omdat de boards volledig met de hand worden gebouwd, kost het meer tijd en arbeid. Maar omdat we geen malkosten meer hebben, valt het eindresultaat qua prijs erg mee. Tien à twintig jaar geleden, toen de volumes veel hoger lagen, zou dat anders zijn geweest. Malkosten staan namelijk altijd in verhouding tot het aantal boards dat je ermee maakt.’
Speelde duurzaamheid een rol bij de overstap naar HCT? Hoe verhouden hun milieustandaarden zich tot die van Cobra? Raoul: ‘Om eerlijk te zijn denk ik dat beide bedrijven daarin redelijk vergelijkbaar zijn. Wel is het zo dat 99 procent van de offcuts – carbon en andere doeken – die ontstaan bij de productie opnieuw gebruikt wordt, bijvoorbeeld bij de inserts of als extra versteviging. Dat verhoogt de kwaliteit – en eerlijk gezegd: dat is ook gewoon goedkoper. Dus superduurzaam? Nee. Maar wel efficiënt en logisch.’
Sommige merken zijn in het verleden weggegaan bij Cobra, maar keerden terug vanwege kwaliteitsproblemen. Hoe waarborgen jullie de kwaliteit met deze nieuwe aanpak? Raoul: ‘Dat is precies waarom we al twee jaar geleden gestart zijn met kleinschalige productie bij HCT, met de introductie van de eerste D/ LAB-boards. Vorig jaar hebben we het aantal modellen uitgebreid. De positieve feedback geeft ons het vertrouwen dat de volgende stap ook goed zal uitpakken.’
Kunnen andere merken ook bij HCT produceren, of blijven jullie boards uniek? Raoul: ‘HCT had al boards gebouwd voor twee kleine windsurfmerken voordat wij erbij kwamen. En uiteraard hebben wij niet gevraagd of ze die merken wilden laten vallen. Maar we hebben wel afgesproken dat ze er geen extra windsurfmerken bij nemen.’
Volledig nieuwe slalomrange
Worldcupper en tester Jordy Vonk heeft afgelopen winter intensief gewerkt aan de nieuwe slalom- en foilshapes van Duotone. Hij roemt vooral de toegenomen stijfheid en duurzaamheid van de boards van HCT. ‘Mijn foilboard is na intensief gebruik nog helemaal hard en in goede toestand; dat werd bij de oude modellen na verloop van tijd toch wat minder.
‘Een ander voordeel is dat onze proto’s ook bij HCT gebouwd worden. De boards die wij testen en goedkeuren worden een-op-een overgenomen, in dezelfde bouwwijze, waardoor de productieboards precies zo varen als wij het bedoeld hebben.
‘Maar het grootste pluspunt is toch wel dat we zodra we iets beters hebben gevonden, het gelijk in productie kunnen brengen. We hebben geen mallen die eerst terugverdiend moeten worden. Daarom hebben we voor het eerst in meer dan tien jaar voor de 2026-range alle slalommaten veranderd!’
Wil je op de hoogte blijven van de laatste nieuwtjes? Volg ons dan op Instagram en Facebook! Vergeet ook niet de nieuwste editie van Motion Windsurf Magazine 2025 te bestellen. Benieuwd naar boeiende en interessante blogberichten over kitesurfen? Klik hier! Wilt u ook graag abonnee worden van onze Motion Windsurf Magazine? Klik dan hier.
